Reduzir custos não é uma tarefa fácil, mas que faz parte do trabalho diário de todo gestor. Na indústria, essa prática é fundamental no crescimento dos negócios. Afinal, para conquistar novos clientes, é preciso aumentar constantemente a qualidade e reduzir tempo e custo de produção.
Entretanto, é essencial atuar em diversos níveis para alcançar esse objetivo. E um dos setores que mais exige atenção é a manutenção, que é o setor que mais impacta na saúde financeira da empresa. Assim, pensamos em 10 formas de te ajudar na redução dos custos de produção adotando práticas muito mais eficientes:
1. Adotar um Procedimento Operacional Padrão (POP)
A falta de padronização nos processos é um dos maiores causadores de falhas na indústria. Por isso, manter procedimentos detalhados para guiar os profissionais em suas atividades é fundamental. E é exatamente isso que o POP faz.
O documento faz uma espécie de tradução do planejamento de trabalho a ser executado, descrevendo todos os detalhes necessários. Ele pode ser implementado em diversas atividades fabris — inclusive na manutenção, em que representa melhoria garantida.
Podemos destacar como processos a serem abordados pelo POP:
- as etapas da manutenção preventiva de cada máquina;
- os procedimentos tomados quando um equipamento quebra;
- o responsável por cada atividade;
- os registros dos serviços realizados;
- o gestor responsável pelo documento.
2. Manter a equipe capacitada
Por mais que uma equipe de manutenção conte com ferramentas e equipamentos de qualidade, a falta de capacidade técnica pode comprometer totalmente o serviço. Por isso, é preciso investir constantemente nos profissionais, individual e coletivamente.
As práticas fundamentais para manter um alto nível técnico são:
- oferecer um treinamento completo na admissão;
- promover reciclagens periódicas de todos os temas do treinamento inicial;
- providenciar reuniões coletivas para levantamento de dúvidas e sugestões;
- investir na capacitação em novas tecnologias para acompanhar a evolução da indústria;
- proporcionar minicursos com temas ligados à produtividade (gestão do tempo, organização, trabalho em equipe etc).
Vale lembrar que essa prática depende também do investimento em inovação constante na indústria, principalmente por meio da adoção de novas tecnologias.
3. Reduzir níveis de quebra
O primeiro passo para desenvolver um controle real dos processos de produção é tomar conhecimento das variáveis que interferem neles. Consequentemente, o estabelecimento de indicadores é essencial para poder acompanhar esse desempenho e saber onde atuar.
O tempo médio para reparo (MTTR) e o tempo médio entre falhas (MTBF) devem ser adotados e monitorados continuamente. Mesmo que o intervalo entre falhas não seja tão baixo, é fundamental que os reparos sejam feitos com agilidade e precisão. Assim, o MTTR será menor e compensará o número de falhas.
Posteriormente, é possível adotar medidas para que o índice de confiabilidade seja maior, otimizando cada vez mais a produção e reduzindo os impactos das falhas. Na prática, é possível tomar ações como:
- capacitar e reciclar os funcionários;
- investir em equipamentos mais eficientes;
- adotar tecnologias inovadoras para acompanhar os indicadores com mais precisão;
- implementar o POP para reduzir o índice de retrabalho.
4. Aumentar o índice de confiabilidade
Tendo em mente um sistema eficiente de indicadores, o índice de confiabilidade se torna rapidamente um dos mais importantes. Ainda assim, poucas empresas alcançam um nível tão alto nesse quesito. Afinal, é preciso assegurar linhas de produção confiáveis, com poucas falhas e um sistema de manutenção rápido e eficaz.
Chegando a esse patamar, é possível contar com uma manutenção altamente controlada — que é similar à manutenção prescritiva. Entretanto, para chegar lá, é fundamental garantir excelência em outras questões, tais como:
- manutenção corretiva, preditiva e preventiva;
- gestão de indicadores (como MTTR e MTBF);
- inovação tecnológica (uso de Internet of Things e Analytics, por exemplo).
5. Baixar o custo específico percentual
Esse indicador é essencial, pois ele mostra o custo que a manutenção representa dentro dos processos produtivos. Baixá-lo significa causar uma redução direta nos gastos da empresa. Em uma indústria metalúrgica, por exemplo, o ideal é que ele fique abaixo dos 3%.
Os itens citados anteriormente tendem a impactar diretamente nesse índice. Entretanto, ações complementares podem ser úteis. Algumas delas são:
- automação industrial dos processos (incluindo os da manutenção);
- criação de políticas de economia de energia na empresa;
- otimização dos processos corretivos, preditivos e preventivos para alcançar a manutenção prescritiva.
6. Otimizar a Gestão de Ativos
A Indústria 4.0 tem a inovação tecnológica como um de seus principais alicerces. Isso significa que, desde já, é preciso adotar práticas inteligentes de Gestão de Ativos. Assim, é possível mantê-los em boas condições de uso e identificar o momento certo de substitui-los por um equipamento mais eficiente.
A Eficiência Geral dos Equipamentos (OEE) — do inglês Overall Equipment Effectiveness — é um indicador que ajuda a acompanhar a vida útil e o desempenho de cada máquina. Assim, a manutenção pode identificar quedas de rendimento, problemas específicos e, principalmente, o momento de procurar novas opções.
A ISO 55000 é um ótimo parâmetro para guiar as ações de implementação e acompanhamento da OEE.
7. Adotar metodologias como o Just In Time (JIT)
Implementar os conceitos do JIT com eficiência reflete diretamente na redução de custos com manutenção e no aumento dos lucros do negócio. A premissa está na otimização dos processos, para que a empresa não tenha que lidar com mais recursos do que o necessário para produzir.
Isso significa, na prática, reabastecer a indústria com itens necessários, na quantidade exata e no momento certo. Essa lógica facilita ações para redução de custo e aumento da produtividade, tais como:
- otimizar a gestão do estoque;
- aumentar a eficiência operacional da logística e da manutenção;
- reduzir o desperdício.
8. Definir limites para a operação
Estamos falando do conceito conhecido como meta padrão. Nele, os indicadores devem ser acompanhados para que sejam estabelecidos limites (mínimo e máximo) para a operação. Assim, questões como ritmo, qualidade e rendimento se tornam mais gerenciáveis.
O mais interessante é que essa margem pode facilitar as ações com base em diversos indicadores, inclusive na manutenção. No caso do desempenho das máquinas e planejamento das ações preventivas, é importante estabelecer limites para:
- temperatura das máquinas;
- tempo de operação;
- umidade de componentes sensíveis;
- velocidade da produção.
9. Compartilhar linhas de produção
Quanto maior a empresa, maior a variedade de peças que ela pode produzir para um mesmo produto final. Nesse cenário, é comum identificar diferentes linhas de produção que utilizam equipamentos iguais para finalidades distintas. Por isso, o compartilhamento se mostra uma estratégia de grande retorno para a redução de custos.
Entretanto, não basta misturar os processos e colocar as máquinas para trabalharem de forma desorganizada. Para garantir controle e eficiência dessa mudança, é importante:
- definir turnos diferentes para cada processo;
- acompanhar de perto as atividades desempenhadas;
- criar procedimentos padronizados para evitar desperdício;
- treinar funcionários para diferentes funções.
10. Aumentar a visibilidade dos gastos
Não é só a manutenção que pode se beneficiar das informações que ela mesma levanta na produção. Outros departamentos também podem utilizar dados ligados ao desempenho para otimizar seus processo. No entanto, essa questão depende de uma comunicação eficiente.
A melhor forma de fazer isso é investindo em tecnologias que aumentem a visibilidade sobre os gastos da empresa. Isso pode ser feito:
- investindo em um ERP totalmente integrado;
- adotando tecnologias que coletam mais dados (Internet of Things, sensores wireless, Big Data etc);
- registrando horas de trabalho da manutenção;
- levantando materiais gastos pelos técnicos em reparos.
Como você pode ver, a tecnologia assume um papel central na maioria das ações de otimização de processos. Visando acompanhar o futuro da indústria, reduzir custos de produção é um objetivo que exige pensar em inovação — para que práticas de rotina sejam sempre renovadas e soluções mais eficazes encontrem seu espaço.
A SPS te ajuda na adoção das melhores práticas do mercado para você descobrir o caminho para uma produção mais eficiente.
FONTE: Portal ERP
